Je suis une personne curieuse, avec une volonté permanente de progresser et d'approfondir mes connaissances. Mes formation ainsi que mes différentes expériences dans différents secteur d'activité peuvent être un plus, et j'en ai déjà fait l'expérience lors de la réalisation de travaux variés.
N'hésitez pas à me contacter si vous souhaitez avoir plus d'informations.
Je suis Responsable Industriel au sein de la société NEXTEAM LABEGE SHEET METAL, un acteur majeur dans la création de pièce de tôlerie pour l'aéronautique.
Rattaché au Responsable Technique et au Responsable Commercial du site, j'ai pour responsabilité l'industrialisation, le lancement en production, la planification auprès des sous-traitants et le suivi des nouvelles pièces auprès des clients.
Manager l'équipe du Service Industrialisation
Réalisation de planning de type GANTT ou Line Of Balance adapté à chacun des projets.
Réalisation de devis afin de chiffrer une pièce en intégralité ou des mises à jour.
En charge de la réalisation de Dossier de Validation Industrielle (DVI).
Support technique :
Analyse de la faisabilité des plans (encombrement, tolérance générale),
Analyse des normes (matières, traitement, peinture, procédés spéciaux),
Gestion des évolutions de nomenclature.
Mise en place de retour d'expérience sur les projets afin de mieux piloter en interne nos coûts de fonctionnement en fonction de la typologie de la pièce et améliorer la satisfaction client.
J'étais en charge de différents projets en Amélioration Continue, chez différents acteurs du secteur aéronautique.
Prestation DAHER (Tarbes) - Responsable Amélioration Continue BU Avion.
J'ai réalisé des chantiers d'Amélioration Continue (type 5S) sur le site de Tarbes ainsi que sur le site de Toussus-le-Noble (Yvelines), en accord avec la réglementation aéronautique PART145.
J'ai réalisé et participé à des audits d'Amélioration Continue.
Suite à mes interventions : Augmentation de la note aux audits DGA et EASA.
Prestation AIRBUS (Toulouse) - Chef de projet FAL A320
J'ai contrôlé et identifié des irritants sur un poste de la ligne d'assemblage A320.
J'ai participé à la révision et à la modification de certaines gammes de fabrication afin de lutter contre les irritants de production.
J’étais responsable d’équipe (4 opérateurs) et de projet d'Amélioration Continue Station de Réglage FAL A320 en vue d’une montée en cadence de production. Redéfinition de la zone de travail, amélioration des conditions de maintenance, mise en place d'un suivi de maintenance des machines sur Avion.
Suite à mes Interventions : Suppression des gammes de fabrication inutiles; Formation de 200 opérateurs au programme REACH; Monté en cadence de Production des avions (de 15 à 19 avions / mois).
J'ai réalisé 9 chantiers d'Amélioration Continue type 5S.
J'ai créé et mis en place des Tableaux de Marche spécialement développés pour la Maintenance.
J'ai participé à la préparation des audits. Aucun écarts relevés suite aux actions menées.
Je me suis approprié la Réglementation Aéronautique PART 145, ce qui m'a permis d'effectuer les travaux d'Amélioration Continue dans le bon sens.
J'ai effectué ce stage en totale autonomie (mon tuteur entreprise n'étant pas présent sur le même site). Cela a été un vrai challenge au début. De plus, ça a été une réelle opportunité car ça m'a permis de prendre conscience de la rigueur nécessaire dans le contexte aéronautique, pour pouvoir imposer outils d'Amélioration Continue groupe.
J'ai réalisé 24 chantiers d'Amélioration Continue de type 5S. Il y avait une volonté du groupe de déployer cette démarche le plus rapidement possible.
J'ai réalisé le premier chantier TPM sur le site DAHER Tarbes. Ma formation Électrotechnique m' a beaucoup aidé pour mener à bien cette action.
J'ai réalisé un chantier 8D, suite à deux incidents survenus avec des navettes de livraisons. Les actions que j'ai entrepris sont toujours d'actualités.
J'ai participé à la conception et à la mise en route du premier Tableau de Marche pour la chaîne. Ces Tableaux de Marche sont toujours en fonctionnement.
J'ai travaillé sur l'amélioration du processus de fabrication car je me suis aperçu que le groupe vendait éléments à perte. Par exemple une pièce était vendue pour 140 heures de travail au lieu de 256 heures réelles.
